La construction modulaire se développe rapidement en Europe de l’Ouest, particulièrement en France où elle est très représentée par des sociétés de toute première importance. Quelques-unes ont un réseau national, la plupart se limitant néanmoins à une implantation régionale.

Afin de répondre aux attentes des différents clients en construction modulaire les constructeurs ont recherché des solutions économiques, faciles à mettre en œuvre et peu coûteuses. En effet, le souhait des clients, la plupart du temps, est de pouvoir implanter de nouveaux bâtiments dans des délais très courts avec le recours à des fondations les plus légères possible.

La solution des panneaux sandwich

De fait, le panneau sandwich, est, au fil du temps, devenu un incontournable de la construction modulaire. Avec un savoir-faire qui était plutôt localisé en Italie à l’origine, le nombre de constructeurs de panneaux sandwich a considérablement augmenté ces dernières années, chaque pays étant doté de sociétés qui produisent des panneaux et cherchent à les commercialiser à travers toute l’Europe.

Mais qu’est-ce que le panneau sandwich ?

Le panneau est dit sandwich car il est constitué de plusieurs éléments ou couches superposées, dont la vocation est d’assurer :

  • La résistance mécanique, notamment des murs voire des plafonds,
  • L’isolation thermique,
  • L’isolation phonique.

En règle générale, le panneau est constitué d’une âme intérieure et extérieure en acier galvanisé peint, et d’un isolant à l’intérieur dont la nature et l’épaisseur vont varier en fonction de l’attente du client.

Pour quel coût ?

Le prix des panneaux est en fonction de la qualité des matériaux d’isolation et de leur coût de fabrication. Le moins cher du marché, est constitué de panneau sandwich en mousse de polystyrène. Bien que bon marché, le polystyrène n’a pas de grandes qualités thermiques ni acoustiques.

Il est néanmoins utilisé pour des bungalows de chantier de consommations courantes et pour certains bungalows qui font partie du parc de certains loueurs. Le polystyrène a néanmoins l’avantage d’être résistant à l’humidité, et donc durable dans le temps.

Le panneau sandwich en mousse polyuréthane est certainement le plus représenté dans la construction modulaire à ce jour. En effet, il cumule de nombres avantages, tels que :

  • très bonne résistance mécanique,
  • une résistivité thermique du double de la laine de roche et aussi bien supérieure au polystyrène,
  • des qualités acoustiques tout à fait honorables.

La mousse de polyuréthane est constituée comme le polystyrène de microcellules étanches et indépendantes. Le polyuréthane est résistant dans le temps et quasiment inaltérable. Il supporte très bien les atmosphères très humides (tropicales ou équatoriales) et environnement marin.

On peut aussi noter que les panneaux en mousse polyuréthane sont fabriqués en usine via des procès très automatisés, ce qui permet de réduire considérablement les coûts au m². Ce n’est donc pas un hasard si la plupart des bâtiments industriels sont réalisés en panneaux sandwich polyuréthane, comme la construction modulaire classique.

De nombreux avantages écologiques et économiques

Il est très facile de produire des panneaux de différentes épaisseurs. On trouve généralement des gammes allant de 40 à 120 mm ce qui permet, pour les plus grandes épaisseurs, d’offrir aux clients des niveaux d’isolation tout à fait convenable y compris au regard de la réglementation RT 2012.

Les deux constituants de la mousse polyuréthane peuvent être traités afin d’améliorer la réaction au feu des panneaux qui sont alors M1 au lieu de M2. C’est donc un avantage non négligeable en construction modulaire lors de la réalisation d’un bâtiment du type ERP (Etablissement Recevant du Public) ou la réglementation impose des réactions au feu spécifiques.

Le dernier type de panneau, plus technique mais aussi plus cher, est le panneau sandwich en laine de roche. A l’inverse des panneaux en mousse polyuréthane, la fabrication des panneaux en laine de roche est manuelle et nécessite donc plus de personnels, car il faut coller deux feuilles d’acier de chaque côté de l’âme en laine de roche.

Les panneaux en laine roche sont classés M0 (ce qui est un classement un peu meilleur que celui de la mousse polyuréthane) et leur performance acoustique sont les meilleures du marché. Par contre ils peuvent plus facilement se charger d’humidité et ne sont généralement pas utilisés dans les zones tropicales et équatoriales. Comme tous les autres panneaux il est possible de proposer des épaisseurs variables en fonction de l’attente du client.

Dans le cadre de solutions modulaires livrées en kit, plus les panneaux sont épais, plus les kits seront volumineux et moins il sera possible de mettre de modules complets sur un camion ou dans un container maritime 40 pieds High cube. A titre d’exemple, alors qu’il est possible de mettre 10 modules standards sur un camion avec des panneaux de murs en 40 mm d’épaisseur, ce chiffre tombe à 8 avec des murs de 80 mm d’épaisseur.

Enfin, il serait peu honnête de ne pas parler de l’empreinte écologique des différents types de panneaux. Si la laine de roche, se retraite convenablement, comme la mousse de polystyrène, la mousse de polyuréthane reste un produit difficilement recyclable pour laquelle les filières de récupération ou de réutilisation restent à imaginer et à mettre en œuvre.